强管理 提效益⑦ | 淮桐高速合肥段路基2标：巧解工程难题 精算效益账单
在合肥“大外环”西环线建设进程中，淮桐高速合肥段路基2标始终坚持“向管理要效益、以创新破难题”，将精细化管理贯穿施工全流程，在方案优化、技术革新上持续发力，在保障工程质量与安全的同时，走出了一条“低成本、高效益”的建设路子，为公司同类型项目建设提供了可借鉴的“降本增效”样本。
技术优化破难题
——创新方案啃下“成本硬骨头”
引江济淮特大桥开工之初就面临“施工难度大、环保要求高、成本控制难”的三重考验。按照传统施工思路，主墩施工需搭建钢便桥与钢平台，钢材投入量大，且搭建周期长，对航道水质与边坡安全造成影响。
“能不能找到更经济、更环保的施工方式？”项目技术团队带着问题，多次深入现场勘察，对照图纸反复推演，邀请行业专家论证。最终，一个“以土代钢”的创新方案应运而生——采用间隔后退法依次施工临河侧围护桩至原地面标高后，先进行接桩至设计高程，待混凝土强度达标后，利用施工机械在围堰一侧修筑上坡土便道，同步借助钻孔取出的土方在斜坡两侧围护桩区域填筑，实现操作平台的动态扩大与高程提升，将接桩、便道修筑、平台拓展等工序融合，以支护桩作为主墩桩基施工平台，后续桩基施工在平台上开展。
“这个方案看似简单，却解决了大问题。”项目技术负责人介绍，相比传统钢便桥和钢平台方案，新方案省去了钢材采购、加工、安装的一系列环节，不仅大幅降低了施工成本，还减少了对边坡稳定性的影响。这一方案的优化，大幅降低了项目建设成本，同时让平台准备工期缩短近三分之一，实现了“工程进度、生态保护、经济效益”的三重提升。
预制革新提效率
——通用设计破解“多规格”痛点
针对项目预制工程中“跨径多、占地广、成本高”的问题，项目部创新推行“通用化、模块化”预制设计，以“少投入、多适配”的思路，破解传统预制工艺的效率瓶颈，实现降本与提速的双重突破。
在预制梁施工中，项目涉及8种不同跨径的箱梁生产。按照传统工艺，需对应建设8种专用台座，不仅占用大量场地，还需投入额外成本，且台座仅能适配单一跨径箱梁，资源利用率极低。项目部技术团队通过对比不同跨径箱梁的结构参数、受力特点，最终确定建设25米、40米两种通用台座。通过灵活调整模板支撑结构、优化钢筋绑扎流程，使两种台座可完全适配8种跨径箱梁的预制需求。此举减少了6种专用台座的建设投入，还节省施工用地约9.8亩，缩短工期15天，相关技术成果《种类跨径多变条件下预制梁场设计和应用的技术改进》还荣获集团技术改进奖及安徽省重大合理化建议奖。
在施工梯笼基础搭建中，同样推行预制化革新。传统梯笼基础采用现场浇筑，施工周期长。项目部创新改用预制混凝土基础，通过预制厂标准化生产，运至现场安装。这种?？榛杓铺嵘嘶∥榷ㄐ?，降低了梯笼使用过程中安全风险，并省去现场浇筑养护时间，加快梯笼搭设进度。同时预制基础可循环周转使用，避免了“一次性使用”的资源浪费。
动态管控堵漏洞
——全流程盯紧“资源消耗关”
“降本增效不是‘抠门’，而是让每一分钱都花在刀刃上。”这是项目全体人员的共识。为杜绝资源浪费，项目部建立“事前规划、事中监控、事后结算”全流程动态管控体系，实现资源的“精准核算、高效利用”。
在混凝土管理上，项目按队伍编制结算台账，将领用、消耗与队伍责任直接挂钩。台账实时记录各队伍阶段性混凝土领用数量、实际浇筑量、节超情况，技术人员定期对照施工图纸与现场进度，分析节超原因，并总结经验予以推广，大幅提升了项目混凝土使用率，有效避免了“多领少用、随意浪费”的现象，降低材料成本损耗。
在机械管理上，项目引入“远程可视化”技术，为每台机械安装监控摄像头，搭建统一管理平台。管理人员实时查看机械运行状态、作业位置、工作时长，精准掌握机械使用情况，避免机械闲置，减少“窝工”。经统计，机械可视化管理实施后，机械使用率提升15%～20%，有效减少机械租赁费用与燃油消耗。
如今，淮桐高速合肥段路基2标建设已进入冲刺阶段。项目团队将继续以精细化管理为抓手，在施工工艺优化、资源管控、成本核算等方面不断探索，为安徽交通基础设施建设贡献更多“淮桐智慧”。